粉体制备概述：
粉体的特性对于后续的成型和烧结都有着显著影响，特别是对陶瓷最终显是微结构和力学性能具有重要作用。通常纯度高粒径细小均匀且烧结活性好的粉体有利于多得结构均匀致密和力学性能优异的材料。先进的陶瓷粉体特征主要包括颗粒大小、粒径分布、颗粒形状、团聚度，化学纯度及相组成。此外，粉体表而的结构以及化学状态对烧结活性也具有重要影响。颗粒尺寸形状、粒径分布和团聚度将直接影响到成型坯体和烧结体的显微结构。通货亚微米级的陶瓷粉体对于注浆或胶态成型的悬浮体制备是有利的，而且烧结活性较高容易得到高密度的陶瓷坯体和烧结体粒径分布较宽的粉体或双峰分布的粉体，虽然有可能达到高的坯体堆积密度,但在烧结过程中,其显微结构的
控制将变得困难。因为大晶粒常常会吞噬小晶粒而快速长大，导致结构不均匀，力学性能变差。而粒径分布比较窄的粉体的均匀堆积，一般可以保证更好地控制显微组织;而球形或等轴状的粉体颗粒对于控制粉体堆积的均匀性是有利的。
粉料团聚会导致成型坯体的不均匀性,这又会在烧结过程中因各部位收缩速率不同面导致“差异烧结”，从而在烧结体中形成大的不规则孔洞或类似裂纹的孔洞。这些孔洞成为潜在的裂纹源，从而大大降低材料的力学性能和可靠性。可见，粉末的团聚会严重影响烧结后陶瓷的致密度和显微结构的均匀性。通常团聚可分为两类，即颗粒之间以弱的范德华力连接的软团聚和颗粒之间以强化学键连接的硬团聚。对于陶瓷粉体最理想的状态是避免团聚,但是在大多数情况下是不太可能的;此种情况下，可允许软团聚而应该尽可能避免硬团聚。因为与硬团聚相比，软团聚常常可以更简单地通过机械方法(如球磨、搅拌磨)或在液体中的分散来打破，硬团聚则无法被打破分散。粉体中表面杂质一方面可能对颗粒在液体中的分散带来不利，因为杂质离子会减小双电层厚度和Zeta电位,增大陶瓷悬浮体的黏度:另一方面杂质有可能导致在烧结过程中产生少量液相,这会导致少数晶粒的异常长大，难以获得晶粒均匀细小的显微结构。综上所述,对于制备结构陶瓷或所期望的粉末特性应该为:颗粒直径为亚微米级(<1 pm),粒径分布窄,颗粒形状呈球形或等轴状，无团聚或只有软团聚粉末纯度高无杂质及呈单相和单分散体系。
陶瓷粉体的制备主要可归纳为三类:固相反应法，液相反应法气相反应法。
1.固相法是以国态物质为初始原料来制备超细粉体,例如高温固相反应法碳热还原反应法盐类热分解法、自蔓延燃烧合成法等，其特点是便于批量化生产成本较低，但有时存在杂质。
2.液相反应法特点在于化学组成便于控制、元素可在离子或分子尺度上均匀混合,可制备亚微米级甚至纳米级陶瓷粉末，且纯度高,烧结活性好.特别适合各种单一氧化物或复合氧化物粉末的合成，因此得到较广泛的使用。常用的液相法包括沉淀法溶胶凝胶法醇盐水解法、水热法等。
3.气相反应法是将挥发性金属化合物的蒸气，通过化学反应合成所需物质的方法，包括化学气相沉积法、等离子体气相合成法、激光诱导气相沉积法等。合成的粉末具有粒径分布窄、比表面积大、活性大、球形度高等特点，特别适合纳米级(100nm以内)氮化物、碳化物、硼化物等非氧化物陶瓷粉末的制备;但是因其比表面积大，容易吸附水汽或产生团聚,给储存和使用带来不便。此外，相对于液相法和固相法,气相反应法所用原材料和反应合成设备价格高且产能小，因此粉末的制造成本高。
东莞市夏阳新材料有限公司专注于先进材料的研发、制造、精密加工、应用方案。是精细陶瓷领域的制造商、供应商和方案提供商。公司研发制造的先进精细陶瓷是近年兴起的新型材料，具有耐超高温度、高硬度、耐酸碱腐蚀，不导磁、不导电，特殊光色效果，在航天航空、通信、汽车、化工、医疗、电子、精密机械等军工民用行业有广泛的用途。如需了解更多可咨询袁先生：13066193998（微信同号）
注：该文章内容归于本公司所有，未经允许不得抄袭！
